水性油墨的稀释剂是用水,水的成本可以忽略不计。后期印刷过程中,水性油墨粘度调整成本几乎可以忽略不计算。要快干点就适当加点酒精,非必需耗材,仅此而已。以一公斤水性油墨的价格 32 元计算,1 公斤水性油墨的综合印刷成本还是 32 元。
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印刷过程中,墨槽中的水墨不易挥发,因此印刷多少图文面积与墨槽里的水墨消耗是呈正比例关系,不存在浪费损耗的问题。
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水性油墨,不含有机溶剂,即使墨里含有一定的酒精(起快干作用),也完全可以确保生产安全。不仅打火机点不燃,而且也不存在印刷过程中静电起火的事故隐患。有必要特别指出的是,市面上有厂家将所谓的醇水性油墨冒充水性油墨在误导客户,其实质还是溶剂型油墨,最简单的区分方法:打火机能不能点燃,烧不起来的才是真正的水性油墨。
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塑胶产品着色时一般出现的问题及处理方法
1. 产品表面起粒:
主要原因:①料筒及模头有杂质;②温度不正确;③原料在料筒内加热停留时间太长;④色母或色粉的分散性未处理好;⑤过滤网已穿孔。
处理方法:把塑机温度调至低于正常温度10-20℃,开动塑机,用原色塑料树脂以 慢速度重新进行清理工作,必要时把模头拆开清理,并调整好温度,及时更换过滤网。改用分散良好的色母或色粉重新调试。
2. 扩散不均匀:
主要原因:①混料不均匀;②温度不适当;③色母和原料相溶性差;④塑机本身塑化效果差;⑤色母投放比例太小。
处理方法:充分搅拌、温度调整适当、更换色母或原材料、更换其他机台生产、调整色母投放比例。
3. 经常断料
主要原因:①温度不正确;②原料亲和性差;③色母分散太差;④色母投放比例太高。
处理方法:把温度调较准确、更换所用原料、更换分散优良的色母、降低色母使用比例。
4. 颜色有变化:
主要原因:①使用的原材料底色不一致;②塑机未清洁干净;③所用的色母或色粉耐温程度低,温度过高时消色;④下料门未清洁干净;⑤加工工艺改变;⑥色母或色粉本身有色差;⑦水口料搭配不当;⑧混料机未清洁干净或混料时间未控制好。
处理方法:使用与打板时颜色一致的原料及调整好水口料的搭配比例;把塑机、下料门及混料机彻底清洁干净;改用耐温适当、颜色一致的色母或色粉;使用稳定的加工工艺。