包装桶的结构、质量要求与制造要求
1.1 结构与质量要求
包装桶的结构如图1所示。由桶体、桶底、桶盖、锁紧环、密封胶圈等组成, 其主要质量要求就是在运输与储存过程中保证其密闭性, 以防止内容物外泄造成污染事故。
从其结构可以看出, 若原材料无裂纹, 则只要保证桶体焊缝、桶体与桶底咬口、桶盖不失效, 就能保证包装桶的密闭性能。因此, 上述三处是关键部位, 也是制造工艺必须重点保证的对象。
1.2 制造工艺分析
该包装桶结构简单, 而且其尺寸与形状要求不太严格。
除橡胶圈外, 其余零件均由簿钢板经冲压、焊接而成。从而使得其制造工艺过程可以大大简化, 许多典型的工艺故障在该包装桶的制造中都不会出现或变得不重要。
包装桶的制造工艺过程是下料、成形、缝焊、组装、除锈、涂漆。较复杂的工序是成形与组装。需要成形的有桶底、桶盖的压延、桶体与锁紧环的滚弯和桶体凸筋胀形。组装工序是指桶体与桶底的咬边。
工序多的是桶体, 共有九道工序：下料、磨焊缝坡口、除锈处理、滚弯、缝焊、检验、胀筋再进行桶口成形、桶底咬接缝预翻边。其中磨坡口是一道重要工序, 其作用是提高缝焊的工艺性, 保证缝焊质量。
缝焊是该包装桶的两个关键工序之一。桶体缝焊的质量要求是：焊缝表面平整、无裂纹、烧穿等; 飞溅长度小于焊缝总长度20%时, 允许修整, 修整时应避免机械损伤。
桶体上的凸筋一般有二种成形方法: 滚压或胀形。本桶体若采用滚压成形, 可以得到比较高的生产率。但滚压成形存在如下一些质量控制问题: 凸筋部分变簿量大且不均匀, 凸筋定位困难, 滚压过程易产生桶体偏斜等。在生产批量不大的情况下, 可以采用胀形的办法来完成凸筋成形。
凸筋胀形有液压胀形与刚性分瓣模胀形两类。前者可以得到较好的成形质量, 但需专用设备, 尤其是液压过程中的流体密封问题是工艺难题。因此, 生产厂采用刚模胀形。为进一步简化工艺, 二条凸筋分两步胀出, 一次胀一条。
桶口成形与桶底咬接缝预翻边是另一道重要工序, 它们的质量（几何形状与尺寸精度）的好坏, 将影响今后桶的密封性能。其主要的质量要求就是桶口卷边尺寸Φ12±1 , 大圆周局部凸凹不得大于0.4mm，周边不得产生裂纹。
锁紧环的工序稍微复杂些, 它至少有3种工艺方法。方法一：下料之后, 条料滚压成形；方法二：条料滚成短圆筒（柱面）, 对接焊好, 之后再滚压成形, 再切开端头；方法三：方法二中焊好之后胀形, 再切开。比较上述三种方法, 方法一工序简单、生产率高, 但滚压成形时容易发生过度扭曲, 且校形困难。采用较好的模具定位装夹方法可以克服上述不足,大批量生产时, 此方法可取。方法二可以克服方法一滚压过程的过度扭曲, 但工序较复杂,较方法三来说则模具简单, 生产率不及方法三。方法三需专用模具与压力机设备。生产厂采用方法二。
扣与环制作好之后, 组焊好即成锁紧环, 再进行镀锌钝化表面处理。
桶体与桶底咬边是该包装桶的另一个关键工序, 其质量好坏最终影响着桶的密闭性能。为了确保咬边的质量, 在咬缝处先涂有密封填料, 咬边后要进行气密试验。咬边是用厂方自制的专用设备一次咬成。
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